你我现代整体成形的未来工艺

现代整体成形的未来工艺

整体成形具有工艺流程多样性的特征，这些流程需要相互配合完成，特随着国内科技实力的进1步提升别应用于机械加工领域。但是所有流程的目标都是使用不同的金属材料制造出零部件，如使用减少了体积的钢材和非铁金属。如今，在过去几年间得到发展的高强度钢材料继续得到优先开发利用。

在精密锻造中可以发现广发应用的成形工艺。在生产出几乎可以安装的工件（称为精密成形或最终轮廓几何外形）时，将使用该词。唯一的决定因素是获得的精确度。在IT8到IT6的范围内，允许出现 ± 0.1mm的误差。

使用滚磨工艺获得更高的生产力

精密锻造主要可以集合冷成型，或者以半加热成型的方式生产出高强度和复杂的制造部件。这样的工件都具有附加功能，且可以直接安装。“通过使用特定流程成形空间，附加功能，如凹地、插入物或凹槽可以集成到制造部件中。”位于Remscheid的Sona BWL Pr zisionsschmiede GmbH的CTO，Stefan Witt博士说。

如果在单个的成形程序中完成精密件，则不需要后续的程序，例如切削流程。相对来说，滚磨工艺流程仍然是较少人了解的成形技术。该技术使用冷成型程序，成型力仅集中在工件表面部分。当下模将原材料压向上模时，上模围绕滚动轴朝向特定的角度进行循环滚动移动。材料基本上全部卷入冲模中。“因为其力只会影响部分表面，摩擦比挤压的作用小，并且最大应力仅仅略高于挤压力”，瑞士 Heinrich Schmied AG in Jona 的成形专家 Philip Kauth 说。由于这些特殊的特征，材料可以保持光滑，并且可以获得更高的强度和更好的表面质量。因为表面接触较小，成张力比挤压流程小 10 度。在过去的数年间，Volkswagen AG 选择对不同的锥齿轮应用滚动成型。之前这些都通过切削来满足本身的需求乃至世界的需求的方法进行制造。在Kassel每天大约生产1000个这种锥齿轮，尽管压力可生成的如东南亚、欧洲等很多国家都是我们的合作火伴生产量是12000。使用少于 55%的材料，VW每年节约大约2000t钢材。

使用较少的材料

模锻和轴成型也可以认为是创新的成型工艺。这两种工艺都属于冷就要拿出实力成型。当需要在很大的几何范围内进行高度变形时，持续转换和替换几何布局属于常规设置，特别适合应用模锻工艺。尽管管道最适合进行模锻，杆状和管状材料可能会变形。为此，Felss GmbH 提供了单台机床和完整的生产线。

在成形机床专家作业中，轴成型也起着非常重大的作用。使用该方法，外齿可以应用到内壁较薄的管道中。使用同样的方法，内齿可以应用到盲孔中。“通过轴成型制成的齿轮在质量和经济性上无与伦比”，K nigsbach-Stein 的 Felss GmbH 运营总监 Winfried Richter 博士说。为了获得轴向成型的更高成形等级的主轴线。Felss 为称为频率调制的技术申请了专利。轴成型适合应用至车辆零部件，例如电动机轴、转向轴和齿轮轴，这些零部件必须按照最佳重量和最高质量要求进行制造。

使用执行系统，可以经济有效地制造模型

Lasco Forming Technology GmbH最近生产新的成形设备，即AR-D320。多面高效的伸缩单元制作成灵活的锻造设备，用于增量成型。目标是使系统概念化，该系统能够创建出简单经济的复杂执行工具。

系统可以分为两大主要部件。第一个是成型机床，另一个是用于该机床的两个操纵器。成型机床是水平工作的压力机，带有两个遵循正弦运动相对移动的滑块，通过液压控制操作。滑块的运动不是通过阀门控制，而是通过无撞击的液压系统。

压力机以每分钟200次冲程的速率运行，每次成型冲压传送3200kN压力。两个操纵器都受伺服系统电动机驱动。它们都通过有轨道连接，悬挂式布置。可以填补220mm x 220 mm 尺寸、200kg最大重量的设备空白。系统用于制造卡车前轴、机轴和类似的构造部件的预先制模。总而言之，特别是在轻型结构年代，整体成形提供了更多市场机遇。有关更多信息，请参考：